Fachadas ventiladas con paneles compuestos

Información general

El concepto de "fachada ventilada con bisagras" se originó en Alemania. La estructura consta de un revestimiento protector y decorativo, una subestructura y una capa aislante, que se unen a los muros de carga con un espacio de aire entre el revestimiento y el aislamiento. Se instala aislamiento térmico para aislar adicionalmente el edificio.

Las fachadas ventiladas igualan las fluctuaciones de temperatura de las paredes exteriores y reducen su deformación, lo que es especialmente indeseable en la construcción de viviendas de paneles grandes. El aislamiento térmico externo aumenta significativamente la capacidad de aislamiento térmico de la matriz de pared y reduce el costo de reparación.

Debido a la presión diferencial, el espacio de aire funciona como una chimenea. Como resultado, la humedad que se condensa debajo del revestimiento de la fachada se elimina de la envolvente del edificio a la atmósfera. Además, se reduce la pérdida de calor, ya que el aire en el espacio es aproximadamente tres grados más alto que el exterior.

Un esquema de instalación especialmente diseñado para una fachada ventilada absorbe las deformaciones térmicas que ocurren durante los cambios de temperatura estacionales y diarios. Se reducen las tensiones internas en la estructura de soporte y el material de revestimiento, lo que puede destruirlos.

Lea nuestro artículo "Cálculo y selección de materiales para una fachada ventilada con cortina".

Fachada ventilada.

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Fachadas ventiladas de materiales compuestos

Hoy en día, las fachadas compuestas ventiladas son extremadamente populares.Consisten en paneles sándwich compuestos de aluminio que se utilizan para el revestimiento exterior de edificios utilizando la tecnología de fachada de ventilación.

Los datos recientes indican que entre todas las fachadas ventiladas erigidas en el mundo, la proporción de compuestos es aproximadamente del 50%. Las fachadas compuestas se realizan cada vez más en el sector residencial, en edificios industriales y públicos, incluidos objetos arquitectónicos únicos. Con la llegada de los paneles compuestos de aluminio, se ha formado un nuevo estilo arquitectónico.

Los paneles compuestos fueron desarrollados por las empresas alemanas Alusuisse y BASF en 1968. Un año después, apareció el primer material compuesto de la marca Alukobond en obras de construcción en Alemania, que conquistó el mercado europeo de la construcción en los años 80. Junto con la tecnología de las fachadas ventiladas, los paneles compuestos llegaron a Rusia a mediados de los 90. Conseguimos paneles de composite de producción propia (ALCOTEK) en 2005. Hoy en día, los paneles compuestos de producción nacional se producen en 15 fábricas por varias empresas.

Paneles compuestos.

Construcción de viviendas

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Más de 30 empresas presentan en el mercado paneles compuestos de aluminio. Los productos de todos los fabricantes tienen condicionalmente las mismas características técnicas. El nombre general Alucobond se utiliza para este material de construcción. La palabra Alucobond es una marca de un fabricante suizo que introdujo por primera vez paneles compuestos en el mercado nacional. A veces, las losas se denominan paneles sándwich debido a sus características de diseño (estratificación). El artículo se centrará en los paneles de alucobond.

Los paneles de Alucobond son ampliamente utilizados por empresas dedicadas a trabajos de construcción y acabado. Este material permite transformar el exterior del edificio, brinda a arquitectos y constructores inmensas posibilidades no solo para el diseño de la fachada, sino también para el espacio interior.

Foto de Alucobond

Características de Alucobond

Los paneles se componen de varias capas. Entre las láminas de aluminio de alta resistencia, hay un relleno de polímero sintético o polietileno expandido de alta presión.

• El lado del panel que mira hacia el interior del edificio se trata con un revestimiento anticorrosión. La superficie frontal está cubierta con una capa de poliéster (PE) o carbono fluorado (PVDF) en varios tonos.
• La pintura de poliéster proporciona un acabado duradero con un acabado brillante. Los productos pintados con este material se utilizan en casi cualquier condición climática.
• El recubrimiento de PVDF se caracteriza por una mayor solidez del color (prácticamente no se desvanece) y una mayor resistencia a entornos agresivos. Debido a su rendimiento mejorado, los paneles se utilizan para revestimientos en regiones con las condiciones climáticas más severas, incluidas las zonas costeras.
• Para facilitar la instalación y la protección de la superficie frontal, el lado pintado se protege con una película laminada, que se retira una vez finalizada la obra.
• La construcción rígida y duradera de los paneles de alucobond permite que se utilicen para revestir edificios de gran altura con tecnología de fachadas ventiladas. Dicho sistema proporciona circulación de aire, lo que facilita la eliminación del condensado.
• En una superficie perfectamente plana y lisa, no aparecen grietas durante el doblado y formación del material. Estas propiedades se adquieren gracias a un revestimiento muy duradero. Alucobond se puede operar en las condiciones climáticas más severas.
• En la producción, una tira continua de material compuesto se corta en longitudes estándar. Además, se producen placas de casete formadas, que están completamente listas para su instalación.
• Los paneles están disponibles en varios colores con acabado mate o brillo metálico. La más amplia variedad de tonos y tamaños permite a los desarrolladores y diseñadores usar alucobond para una variedad de propósitos.

Ámbito de aplicación de los paneles compuestos alucobond

Debido a las excelentes características del material, su rango de aplicaciones es casi ilimitado. Se utilizan paneles compuestos:

• en la disposición de fachadas de cualquier número de plantas, dando a los edificios un aspecto progresivo;

• durante la reconstrucción de edificios antiguos para actualizar el exterior, aumentar las características de insonorización y aislamiento térmico de las paredes;
• para el revestimiento de elementos arquitectónicos: balcones, marquesinas, columnas, etc.
• en el diseño de vallas publicitarias y letreros, cajas de luz y soportes;
• para la fabricación de tabiques decorativos para habitaciones, material de acabado interior;
• en la industria automotriz, a partir de la cual se fabrican elementos de acabado de automóviles, autobuses, carrocerías de automóviles;
• en la producción de carcasas, estuches, cajas para diversos equipos.

Las placas de composite hacen un excelente trabajo con las funciones que se les asignan. No temen los efectos de las condiciones climáticas adversas, permiten a los equipos de construcción y montaje doblarlos en el grado requerido.

Este tipo de material es muy utilizado para trabajos externos e internos con cualquier finalidad. Le permite crear verdaderas obras maestras, tanto a la hora de organizar el exterior del edificio como el interior del local.

Ventajas y desventajas de alucobond

De las ventajas de este material de construcción, se puede señalar:

• Durabilidad. Los fabricantes dan una garantía para paneles de 15 a 25 años. Esto significa que el revestimiento exterior puede durar más de 50 años sin necesidad de reparar o reemplazar secciones individuales. La calidad del revestimiento externo conservará el atractivo aspecto de la fachada incluso después de décadas.
• Manejo sencillo. Los paneles compuestos se prestan para cortar, doblar angulares y radiales, enrollar y soldar capas de polímero. Las manipulaciones correspondientes se realizan utilizando equipo convencional para trabajar la madera y el metal o herramientas manuales.

• Fuerza y ​​elasticidad. Las láminas de acero dan a las placas la resistencia necesaria, resistencia a la tensión mecánica. Mientras tanto, el material tiene una flexibilidad que le permite tomar casi cualquier forma.
• Resistencia al clima. El revestimiento altamente duradero resiste las duras condiciones climáticas, por lo que los paneles compuestos se pueden utilizar en temperaturas extremas. Las formulaciones especiales brindan protección contra la corrosión causada por soluciones ácidas, salinas y alcalinas.
• Estética. Una amplia gama de colores le permite incorporar las ideas audaces de arquitectos y diseñadores. El material puede "imitar" yeso, mármol, cromo, oro, etc. El revestimiento duradero no se desvanecerá bajo la influencia de los rayos ultravioleta incluso después de varias décadas.
• Aislamiento térmico y acústico. La estructura multicapa mejora el rendimiento de insonorización del edificio. Por tanto, el coeficiente de absorción acústica de un panel de 4 mm de espesor es de 25 dB. Estas cualidades son especialmente importantes para edificios ubicados en calles concurridas. En cuanto al aislamiento térmico, el relleno es más responsable de esta propiedad. La capa de polietileno proporciona un aislamiento térmico igual a 0,01 W / mK.
• Sencillez y rentabilidad de la instalación. El peso ligero de los paneles no aumenta la carga sobre la base y la alta resistencia no permite el uso de elementos de refuerzo adicionales. El diseño simplificado del marco para la fachada de ventilación facilita el trabajo y ahorra presupuesto.

desventajas

• El punto negativo se puede atribuir baja refractariedad... Aunque este indicador se determina en función del tipo de relleno. La capa de polímero es débilmente resistente al fuego y emite sustancias tóxicas durante la combustión.La capa mineral, hecha principalmente de polietileno espumado, se trata con retardadores de fuego, lo que permite clasificar dichos paneles como una clase de retardantes de llama. Según los estándares internacionales, estos productos están marcados con FR.

Hoy en el mercado existen paneles con un "relleno" mejorado, que incluye hidróxido de aluminio. Esta sustancia es resistente a la llama abierta durante 2 horas. Pero el precio de estos paneles de alucobond es significativamente más alto, por lo que su uso no es tan popular.

• Vale la pena señalar y trabajo de reparación complicado... Al reemplazar un panel dañado, a veces es necesario quitar varios adyacentes.

Herramienta para trabajar con alucobond

Al instalar fachadas ventiladas hechas de paneles compuestos, se requiere una herramienta con la que se ajustarán los cassettes a dimensiones específicas. Las soluciones más habituales son el fresado mediante:

• enrutador de mano vertical;
• Máquina CNC;
• fresa de disco.

Cada método tiene ventajas y desventajas. Especialmente me gustaría señalar que la precisión de corte determina la vida útil de la fachada. La mala calidad del fresado conduce a la formación de grietas en los paneles a temperaturas extremas.

• Congelador manual... Este método es popular debido a la movilidad y el bajo costo del equipo. Aquí es donde terminan todas las ventajas. Pero hay bastantes desventajas: bajo rendimiento. La velocidad de fresado es significativamente menor en comparación con otros métodos de procesamiento de paneles compuestos;
• complejidad. El trabajo requiere ciertos conocimientos y habilidades. La herramienta necesita ajustes preliminares;
• baja calidad. Un cortador de dedos deja rebabas en el material, así como una gran cantidad de virutas de polímero, lo que dificulta doblar los paneles;
• falta de fiabilidad. Es imposible lograr una alta precisión de hasta décimas con dicho equipo. Además, la herramienta fallará rápidamente después de procesar una cierta cantidad de composite (≈ 80 m²).

Cabe señalar que las ventajas enumeradas no se aplican a los molinos de discos de origen no original. Esta técnica se utiliza para pequeños volúmenes de trabajo, sujeto a determinadas condiciones. En consecuencia, el período de garantía y el costo del equipo varían mucho.

Fachada ventilada Alucobond

• Su ventaja radica en la capacidad de realizar el trabajo adecuado en poco tiempo y en casi cualquier condición climática. Una fachada ventilada proporcionará protección a los edificios y una fachada duradera.

• Un sistema de perfil especial permite hacer circular libremente los flujos de aire entre la pared del edificio y el material de acabado.Debido a esto, el vapor de agua generado durante el funcionamiento del edificio no permanece, sino que se evapora de forma natural.
• El aislamiento le permite reducir la transferencia de calor de las paredes, minimizando así los costos de calefacción. Al mismo tiempo, la capa de aislamiento térmico permite reducir el grosor de los muros de carga, lo que significa reducir la carga sobre la base.
• El panel de fachada protege las paredes del edificio de influencias ambientales adversas. Además, refina el exterior, da un aspecto moderno a los edificios que antes necesitaban reparaciones importantes.

Tecnología de montaje en panel Alucobond

El trabajo de instalación no es difícil. Aquí necesitas conocer algunos puntos básicos y tener experiencia en construcción. La tecnología es la siguiente: un marco que consta de un perfil de apoyo y un soporte se fija a las paredes exteriores. Posteriormente, la estructura se enfrenta con paneles de fachada. El uso de almohadillas de rotura de puente térmico ayudará a reducir significativamente la pérdida de energía térmica.

Etapas de trabajo:

• después del marcado, los soportes se unen a la pared, a los que se fijarán los perfiles de guía. La fijación de los propios soportes se realiza mediante tacos de expansión (pernos de anclaje);
• una capa de aislamiento de un espesor determinado se monta en la superficie de la pared con pegamento y tacos de disco. El material de aislamiento térmico debe tener una membrana impermeable y cortavientos en la parte frontal. Está prohibido utilizar envoltorios de plástico;
• a los soportes instalados, las guías se fijan mediante sujetadores especiales;
• Además, se lleva a cabo la instalación de paneles decorativos.

Vídeos de Alucobond

Lo que necesita saber al trabajar con Alucobond

Diseño

Al desarrollar un sistema de fachada ventilada, es necesario conocer y tener en cuenta una serie de indicadores:

• peso y tamaño de los paneles compuestos;
• altura de la fachada;
• características de los elementos de soporte;
• carga de viento;
• resistencia a la corrosión. La estructura de soporte debe poder resistir los efectos de entornos agresivos.

Marco de soporte

La resistencia de la estructura debajo del muro cortina se calcula teniendo en cuenta los siguientes parámetros:

• debe soportar el peso del complejo agroindustrial, cargas de viento, contracción de la estructura, dilatación térmica;
• para permitir corregir la geometría de la estructura (irregularidades de la pared) tanto como sea posible;
• fijados de forma segura e inmóvil a las superficies de los muros de carga;
• soportar los efectos adversos de las condiciones climáticas sin dañar el marco;
• cumplir con todas las reglas y regulaciones aplicables;
• Resuelva ideas arquitectónicas al trabajar tanto con edificios nuevos como con edificios construidos anteriormente.

Las piezas metálicas, incluidas las guías, pueden estar hechas de metal galvanizado, aluminio o acero inoxidable. Por supuesto, los parámetros técnicos de los materiales son diferentes, así como el costo en sí. La elección debe hacerse en la dirección de la fuerza y ​​la calidad, y no en la economía.

Capas del pastel

El alto rendimiento en términos de vibración, calor y propiedades de aislamiento acústico solo se puede lograr observando la tecnología. En sección, la fachada ventilada tiene este aspecto:

• yeso de arena y cemento con un espesor de al menos 1,5 cm desde el interior de la pared;
• una pared hecha de espuma, hormigón celular o arcilla expandida. Si se usa ladrillo de arena y cal, entonces el grosor de la mampostería debe ser de 380 cm;
• aislamiento: lana mineral prensada en losas, de 10 a 20 cm de espesor;
• película a prueba de viento con efecto permeable al vapor;
• paneles compuestos 4 mm.

Las principales etapas del trabajo con paneles de alucobond.

• Antes de comenzar a trabajar, se retiran los desagües y las antenas de las paredes exteriores, se desmontan las unidades de aire acondicionado. La pintura descascarada y el yeso se eliminan de la superficie. A continuación, se selecciona un punto del que irán todas las marcas posteriores.
• Todos los puntos necesarios para la fijación están marcados y se perforan los orificios de trabajo para los tacos. Los soportes están asegurados con anclajes, donde una arandela de aluminio proporciona una sujeción firme.Como regla general, el paso entre los soportes es de 60-75 cm, es decir, 4 piezas por 3 m.

• Las placas de aislamiento se colocan primero sobre pegamento especial, para mayor confiabilidad se fijan mediante tacos de paraguas. Además, el material aislante se coloca entre los soportes, después de realizar un corte en los lugares correctos. Las losas minerales están cubiertas con una membrana a prueba de viento.
• Los rieles verticales se fijan a los soportes con remaches o tornillos autorroscantes. El espacio ventilado no debe ser inferior a 40 mm, estamos hablando de la distancia entre el aislamiento y la superficie superior de la guía.

• Las guías horizontales están unidas a las guías verticales, donde el escalón debe corresponder al tamaño del revestimiento. Cabe señalar que está bastante permitido colocar el perfil primero horizontalmente y luego verticalmente.
• Los paneles compuestos se fijan a los rieles de abajo hacia arriba, la fijación se realiza con tornillos o remaches. Aquí es importante asegurarse de que no haya partículas extrañas (inclusiones) en el espacio durante la instalación.
• En el proceso de trabajo, la ubicación de los perfiles verticales y horizontales se verifica necesariamente. Las inconsistencias geométricas distorsionarán toda la fachada.

Fabricantes de paneles compuestos

Aunque este material está ampliamente representado en el mercado moderno, solo 4 empresas han ganado gran popularidad. Los fabricantes ofrecen una gama de paneles compuestos de alta calidad.

ALUCOBOND (Suiza)

• Esta es la primera empresa que introdujo un nuevo material de construcción para el consumidor doméstico. Gracias a esto, la marca de la fábrica se ha convertido en un nombre familiar, hoy en día todos los paneles se llaman alucobond, independientemente del fabricante.

• AKP se ha producido bajo esta marca durante casi medio siglo, que desde el principio y todavía mantiene el listón en términos de calidad del producto. Hoy en día, las fábricas de la empresa están ubicadas en Alemania, Estados Unidos y Singapur.
• Además de la calidad insuperable, los paneles cuentan con una amplia gama de colores. Gracias al incansable desarrollo de los tecnólogos, fue posible lograr la producción de paneles con superficies brillantes que imitan diversos materiales naturales.

Los productos se ofrecen con 2 tipos de relleno (polietileno y mineral). Además, los paneles se clasifican según el tipo de inflamabilidad:

• grupo de inflamabilidad G4;
• grupo de inflamabilidad G1;
• grupo de inflamabilidad G1, pero con una mayor resistencia a la llama.

REYNOBOND (corporación multinacional)

• El origen europeo también da la calidad correspondiente. Las fábricas están ubicadas en los Estados Unidos y Francia. Los paneles compuestos tienen una alta rigidez, las propiedades físicas y mecánicas garantizan la confiabilidad y durabilidad de las fachadas.
• Los productos están pintados en colores estándar, pero también está disponible el revestimiento Chameleon. La longitud de los paneles puede ser de hasta 6,5 ​​m, lo que a su vez le permite reducir los desperdicios del corte, optimizando así los costos del presupuesto establecido.

Se ofrecen al consumidor 2 modificaciones de este material de construcción:

• con relleno de PE (no retardante de llama);
• con carga mineral Fr (versión ignífuga).

DIBOND (Alemania)

• Los paneles multicapa se fabrican en Alemania con tecnología moderna. La calidad alemana habla por sí sola. Por sus altas características técnicas, los productos de este fabricante se encuentran en el top 5.

• Las propiedades mejoradas del material amplían significativamente su uso, permiten expandir el marco al desarrollar proyectos. La forma y rigidez correctas del AIC simplifica enormemente el trabajo de instalación
• La línea de decoración, además de los colores monocromáticos, incluye paneles con superficies brillantes, cromados, dorados, plateados y bronceados. La originalidad de colores y texturas permitirá incorporar soluciones no estándar para trabajos de acabado de la fachada, así como incorporar una idea progresiva en los espacios interiores.

ALPOLIC (Japón)

• La famosa corporación Mitsubishi Group produce paneles compuestos desde hace 44 años. Aquí se presentan productos de 2 tipos: versión poco inflamable y resistente al fuego de la clase A2. Este alto rendimiento se ha logrado mediante el uso de un relleno hecho de materiales mineralizados y altamente mineralizados.

• Las fábricas de la preocupación están ubicadas en Japón y los EE. UU., Se organizan almacenes adicionales en Turquía y Holanda.
• Una característica del ACP es el uso de revestimientos resistentes al desgaste para los lados frontales. Además de la resistencia a las influencias agresivas, el revestimiento también tiene excelentes propiedades decorativas.
• El fabricante confirma la alta calidad de sus productos proporcionando una garantía de 20 años. La vida útil real de los paneles, incluso en condiciones difíciles, es de al menos medio siglo.

Es imposible no mencionar la aparición en el mercado de transmisiones automáticas de producción china y coreana. Curiosamente, los paneles de este origen no son inferiores a muchos productos de fábricas eminentes. Pero la diferencia de precio para productos con características similares es bastante significativa. Entre las empresas se encuentran ESTRELLA DE ORO (Porcelana) y NTV (planta conjunta germano-china).

Los fabricantes han logrado combinar las ventajas de los materiales antiguos y las propiedades mejoradas de los desarrollos modernos en paneles compuestos. Las últimas tecnologías le permiten dar rápidamente a las fachadas un aspecto estético, al mismo tiempo que mejoran las propiedades de aislamiento térmico y acústico del edificio.

Composición de paneles compuestos

Un panel de aluminio compuesto (ACP) es una estructura que consta de dos láminas de aleación de aluminio, entre las cuales se presiona una capa de plástico o mineral no combustible (aleación de polímero). El espesor de las láminas de aluminio es de 0,2 a 0,5 mm y el espesor total de la placa es de 2 a 6 mm. La capa de polímero presionada entre las placas puede ser una mezcla de hidróxido de aluminio y resina o polietileno de baja presión. En el primer caso, la resistencia al fuego de los paneles es alta, en el segundo, es baja.

Las láminas de aluminio están revestidas. El lado que da al interior del edificio está cubierto con un revestimiento anticorrosión y el lado exterior está cubierto con una capa protectora especial hecha de PVDF o poliéster.

Poliéster se considera un recubrimiento económico, tiene un acabado brillante y es adecuado para todos los climas. Consiste principalmente en pintura de poliéster, que tiene una buena solidez del color. El material tiene un alto nivel de flexibilidad, lo que le permite hacer un producto de cualquier forma.

PVDF - Es un recubrimiento de superficie brillante, que contiene fluoruro de polivinilideno (70%) y acrílico (30%). El material tiene una mayor resistencia a la decoloración y los efectos destructivos de un entorno agresivo. Posee propiedades tales como autolavado y alta resistencia mecánica. Se considera el recubrimiento más duradero, prácticamente no se desvanece. PVDF tolera mejor los efectos negativos de la sal marina, tiene un radio de curvatura mínimo.

La conexión químico-mecánica de los paneles de aluminio compuesto los convierte en un material prácticamente homogéneo, y los recubrimientos especiales protegen de manera confiable contra la abrasión, la corrosión y el ambiente ácido. Los paneles son resistentes a impactos, diversos daños mecánicos, presión externa.

Paneles compuestos de aluminio.

Requisitos básicos para las carcasas exteriores de LFS en paneles compuestos

Los sistemas de fachada relativa y ventilada deben ser duraderos, resistentes al fuego, resistentes a esfuerzos mecánicos, corrosión y erosión atmosférica, radiación solar, tener un peso específico bajo, proporcionar el nivel requerido de aislamiento del muro de carga frente a la pérdida de calor, aerotransportado y ruido estructural, así como estética apariencia de la casa, edificio.Además, se da preferencia a los NFS de rápida implementación y reparación, económicos en términos de inversión de fondos y mano de obra.

La mayoría de las propiedades de rendimiento del LFR dependen de la capa exterior, que se identifica directamente con el entorno y, de hecho, actúa como un escudo protector para toda la estructura de la fachada de cortina. Basado en una lógica simple, la responsabilidad de cumplir con estas propiedades recae en el panel compuesto en su totalidad si sirve como revestimiento LFR, o parcialmente en el caso de un revestimiento multicapa con un panel compuesto.

Tecnología de fabricación AKP

Los paneles compuestos de aluminio se producen en una tira continua, lo que permite, a pedido del cliente, producir paneles de varias longitudes.

La tecnología de fabricación ACP se puede dividir en varias etapas. Primero, la superficie de los rollos de aluminio se limpia químicamente y se les aplica una capa de pintura y laca mediante el método de pintura continua. A continuación, el panel compuesto se lamina continuamente. El proceso consiste en extruir un relleno mineral y combinarlo a alta temperatura y utilizando una tecnología especial con láminas de aluminio.

En la etapa final, se fresan casetes a partir de láminas ACP, de las que posteriormente se instalará la fachada ventilada sobre la subestructura preparada. Las láminas ACP se fabrican en diferentes tamaños. Una hoja con un tamaño de 1220 x 2440 mm se considera estándar.

Estructura de panel compuesto.

Tipos de paneles

De hecho, existen muchos tipos de fachadas con bisagras y se pueden producir utilizando diversas tecnologías.

También difieren en características, pero, a pesar de todas las diferencias, están unidos por un objetivo: mejorar la apariencia del edificio.

Considere algunos tipos populares y luego hable con más detalle sobre la instalación de paneles compuestos.

Tipos de fachadas abatibles:

• gres porcelánico,
• vaso,
• vía muerta,
• aluminio,
• fibrocemento,
• panel emparedado.

Ventajas y desventajas de los paneles compuestos de aluminio

Los paneles ACP son el principal material de revestimiento en los sistemas de fachada ventilada. Mediante fresado y plegado, se fabrican casetes con ellos, que se cuelgan en la subestructura de la fachada. El material tiene una serie de ventajas. Entre los aspectos positivos del uso de composite en fachadas ventiladas se encuentran los siguientes:

• Facilidad. Dependiendo del grosor del composite utilizado, el peso de un cuadrado. Los metros pueden pesar de 3 a 8 kg. Con la misma rigidez, el panel es 3,4 veces más ligero que la chapa de acero y 1,6 veces más ligero que una chapa sólida de aleación de aluminio.
• Fuerza y ​​rigidez. Gracias a estas cualidades, los casetes de grandes dimensiones se fabrican en composite para fachadas cortina, lo que permite montar grandes superficies en un tiempo mínimo.
• Flexibilidad. Una hoja plana de compuesto de aluminio se puede transformar fácilmente. De él se obtiene cualquier forma curvilínea, puede hacer esquinas redondeadas o afiladas.
• Mayor aislamiento acústico. Los paneles compuestos, a diferencia de las láminas de metal sólido, mejoran significativamente el aislamiento acústico de un edificio.
• Facilidad de procesamiento. Compuesto le permite formar las estructuras geométricas más complejas directamente sobre el objeto. Los paneles se pueden doblar, perforar, cortar y fresar fácilmente para crear formas arquitectónicas inusuales.
• Resistente a la radiación UV y ambientes agresivos.
• Resistencia a la corrosión. Los revestimientos anticorrosión de alta calidad para paneles ACP aumentan la vida útil sin mantenimiento de las fachadas compuestas ventiladas en decenas de años.
• Varios colores. Las diferentes opciones de color para los paneles permiten diseñar individualmente diferentes elementos de la arquitectura de la fachada.
• Resistente a la suciedad. Los paneles están cubiertos con material PVDF y poliéster. Esto garantiza la preservación del color de la fachada bajo la influencia de compuestos de azufre, suspensiones de sal, polvo atmosférico.No se desvanecerá por la exposición a la luz solar. El agua pura limpiará fácilmente la fachada de depósitos agresivos y polvo asentado.
• Durabilidad. La garantía para fachadas ventiladas con paneles ACP es de 25 años, pero la práctica muestra que las fachadas de compuestos ventilados de alta calidad pueden superar fácilmente una vida útil de 50 años sin reparaciones importantes.

Desventajas:

• Seguridad contra incendios. Los paneles ACP son difíciles de distinguir en apariencia, que es utilizada por vendedores y contratistas sin escrúpulos de proyectos de construcción. Tratando de ahorrar dinero, ofrecen y utilizan paneles ignífugos más baratos, lo que puede provocar una tragedia. Los paneles combustibles deben usarse en la construcción de edificios de hasta 10 metros de altura, lo que a menudo se ignora.
• Los coeficientes de expansión térmica del aluminio y la capa interna de polímero difieren entre sí, por lo tanto, en los ACP de baja calidad, debido a la baja adhesión del núcleo al aluminio, es posible la formación de burbujas o la delaminación completa de los paneles en los elementos de la fachada. .
• Baja mantenibilidad. Si los paneles compuestos están dañados, es extremadamente difícil repararlos, y al reemplazar el casete, debe cambiar los adyacentes.
• Precio alto. Uno cuadrado. un metro de una fachada ventilada compuesta llave en mano hecha de un compuesto del grupo de inflamabilidad G4 (material altamente combustible) cuesta desde 3800 rublos, mientras que un cuadrado de una fachada ventilada hecha de gres porcelánico puede costar 3200 rublos.

De lo anterior, queda claro que las ventajas de las fachadas ventiladas hechas de material compuesto superan claramente sus desventajas individuales, especialmente porque están determinadas principalmente por factores humanos.

Instalación de fachadas de ventilación suspendidas compuestas.

Losas y paneles de gres porcelánico

El gres porcelánico es un material de acabado de origen artificial. Está hecho de un polvo especial por la presión más fuerte, después de lo cual se cuece a temperaturas superiores a 1200 ° C.

Esto permite dar excelentes características a las losas de gres porcelánico:

• Alta resistencia que garantiza la seguridad incluso bajo cargas pesadas.
• Se presentan en una rica variedad: las placas difieren en forma, tamaño, textura y color, lo que le permite elegir la mejor opción.
• Tienen una alta resistencia a las heladas, lo que es especialmente importante en el clima difícil de nuestro país.
• No le temen a la alta humedad.

Con todas estas ventajas, los paneles de gres porcelánico tienen solo un inconveniente, pero uno muy importante: son extremadamente caros. Este material es uno de los materiales más caros utilizados en la construcción de muros cortina. Pero los importantes costes se compensan en parte con la importante vida útil. ¿Más sobre gres porcelánico?

Características de la instalación de fachadas de ventilación compuestas.

Hoy en día, los paneles compuestos de aluminio son presentados en el mercado por muchos fabricantes nacionales y extranjeros, como ALUCOBOND (Alemania), REYNOBOND (Francia), ALPOLIC (Japón), GOLDSTAR y ALUCOBEST (China), así como las marcas nacionales ALCOTEK, ALUCOM, KRASPAN, etc. para su instalación se utilizan estructuras portantes de aleación de aluminio, acero inoxidable y galvanizado. La mayoría de estos sistemas están certificados, tienen características similares y están adaptados para montar casetes de transmisión automática.

Diseño de fachada para revestimiento con paneles compuestos.

Los paneles compuestos de aluminio tienen una variedad de opciones. Se utilizan para revestir columnas, realizar falsos techos exteriores con diferente nitidez, realizar cornisas decorativas de diversas formas, capiteles, cinturones, etc. El peso ligero del composite permite dar vida a cualquier idea fresca del diseñador.

La tecnología para el montaje de fachadas compuestas ventiladas es la siguiente:

• De arriba a abajo marcan la fachada con láser, varas de medir y cinta métrica;
• Realice el montaje de soportes, que consta de un soporte fijo y una contraparte ajustable.Se inserta una clavija con una junta de aislamiento térmico en la ranura del soporte, se coloca en un orificio perforado en la pared y se fija;
• Instale el aislamiento térmico uniendo placas de aislamiento y una película protectora a la pared con tacos especiales;
• Los tornillos autorroscantes y remaches realizan la instalación de guías de apoyo de la subestructura de la fachada ventilada;
• Los paneles compuestos preparados se unen al marco.

Paneles compuestos de aluminio en la marquesina de entrada de un edificio de oficinas.
Hay varias formas de arreglar los paneles ACP:

1. Fijación oculta con casetes prefabricados. Aunque es el método más común, incluso una buena optimización del corte produce hasta un 40% de desperdicio. Esto se debe a una falta de coincidencia en la dirección de la coloración en los casetes terminados, que es claramente visible durante la instalación;
2. Fijación abierta de cassettes y hojas ACP individuales. La desventaja de este método es que hasta una altura de 10-12 m, son visibles remaches o tiras de sujeción de los paneles de fijación al subsistema de la fachada de ventilación. Ventajas: ahorro en el corte de material y el uso de elementos compuestos de gran tamaño;
3. Accesorio oculto con un adhesivo especial. El método no se utilizó ampliamente debido a las restricciones de seguridad contra incendios. Otras desventajas son el alto precio y la falta de certificación.

Una paleta de colores para cualquier solución de diseño.
La ventaja de los materiales compuestos es que pueden procesarse no solo en la fábrica, sino también in situ. Los paneles ACP se pueden procesar de varias formas:

• para hacer abocinamiento, obteniendo un radio de curvatura diferente o igual de la hoja;
• puede fresar o perforar hojas de ACP, cortar diferentes formas, que a menudo se usa en publicidad exterior;
• los paneles se doblan en cualquier ángulo con una línea de plegado perfectamente recta;
• los paneles con cualquier grado de procesamiento encajan perfectamente entre sí.

Características de la creación de materiales utilizados en paneles compuestos.

Simplificado, todos los composites en la industria de la construcción son mezclas, que se dividen en 2 grandes grupos según su estado de fase (agregado):

• con una estructura porosa establecida o creada artificialmente.

Con una estructura porosa, puede ser:

• un relleno, que se impregna profundamente con un aglutinante líquido con reacciones fisicoquímicas entre ellos, y luego se forma en una estructura multicapa para obtener el paquete de propiedades requerido. Un ejemplo típico son los compuestos de láminas laminadas como el contrachapado, donde la chapa de madera pelada se impregna con resinas y se pega en láminas;
• una matriz, en cuyos poros se introduce un relleno líquido, y las reacciones fisicoquímicas entre ella y la matriz determinan nuevas propiedades en el material compuesto. Ejemplos simples son materiales repelentes al agua o resistentes al fuego profundamente impregnados con un relleno hidrófobo y retardadores del fuego, respectivamente; conglomerados obtenidos mezclando un relleno y una matriz aglutinante.

Los conglomerados más famosos son el hormigón y el hormigón armado, el hormigón polímero, el hormigón celular, el cemento-fibra, el cemento, los materiales de madera-polímero, los polímeros espumados, etc.

Esos. Tanto en la impregnación profunda como en las estructuras conglomeradas, las uniones entre la matriz y el relleno se distribuyen "sobre la masa" de los composites, lo que determina su principal diferencia con los materiales laminados, "adheridos" entre sí solo por la adherencia del capa más delgada de aglutinante a lo largo del límite de separación de capas. Por tanto, los composites son más estables bajo cargas, cambios de temperatura y condiciones de humedad de funcionamiento, duraderos, y se recomiendan como prioridad en la elección de un material para la construcción.

Sin embargo, hoy en día las empresas comerciales, y a menudo los fabricantes, ofrecen comprar un panel compuesto, que de facto no es un compuesto. Como regla general, se trata de láminas de metal con revestimientos protectores y decorativos de múltiples capas, paneles "sándwich" de tres capas, soluciones de paquete en forma de varias capas unidas en una caja de metal, etc.Por supuesto, los pseudocompuestos tienen sus propias ventajas y han encontrado aplicación en la construcción, sin embargo, con un uso objetivo similar y los mismos requisitos para las propiedades de rendimiento, es mejor elegir un panel compuesto real.